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生産体制

開発~量産までをフォローした一貫生産の実現

当社の一貫した生産体制をご理解頂くため、「開発フローチャート」と「生産フローチャート」に分けてご紹介致します。

生産体制

開発フローチャート

1. 企画・受注

顧客の多様なニーズを忠実に実現

● 一貫生産による短納期と高品質の追求
国内・海外拠点共に短納期で品質の高い製品を供給致します。
● 企画段階での積極的な提案
使用材料 (成形材料・塗料等)の選定をメーカーとタイアップし、顧客要求を満足していただける仕様、コストを積極的に提案致します。
● 環境調査の迅速な対応
顧客の「環境負荷物質調査」は、JAMA、JAMP、IMDSなど 顧客要望に基づき迅速な対応を致します。

2. 金型設計・製作

生産性を踏まえた形状及び金型構造の提案

● 金型、製品仕様書 (初期管理カルテ)発行によるドキュメントのコミュニケーション
顧客から提供していただいた製品図面に基づき、部品1点1点の形状及び設計構造を理解し、「初期管理カルテ」を発行致します。「初期管理カルテ」で製品完成イメージへより近づけ、顧客満足度の追求、量産性に優れていることの判断もこの段階で検証することが可能です。
● 顧客要求満足度の高い金型設計
形状・寸法精度を確立する「3D CADシステム」、成形性を確立する「流動解析技術」を活用し、
最適なゲート位置・種類の検討を行い、量産性に優れた金型を提案致します。
● 精度の高い金型製作
高精度加工データ、高精度マシーン、高精度部品の組合せにより量産性に優れた金型を実現致します。

3. 工程設計

「生産準備計画」に基づく工程の設計

● 生産準備計画日程の立案
顧客の仕様に基づき、品質目標の設定と開発日程に整合し、提案致します。
● 効率的な生産準備計画の提案
『品質計画書』(作業手順書、検査要領書、QC工程表、検査基準書)に基づき、
工程設計内容を計画し、顧客へ提案致します。
また、図面、記号、画像を活用し「生産現場」が理解し易いドキュメントの作成を心掛けています。
● モノ造りで得た「工程FMEA」による高品質の追求
「工程FMEA」とは当社の経験から得た「過去トラ履歴」であり、そこから生まれたモノ造りの最適化を検討した治工具などを準備し、高品質な製品を提供致します。

4. 試作

顧客要求仕様のあくなき追求

● 試作工程の予測・検証・追求
流動解析ソフトを用いて事前に問題点を予測し、さらに求めた最適ゲートにより試作回数を低減し、コストダウンを図りつつ、高品質を追求しております。
● 量産上で必要な準備と検証
顧客の要求を実現する為、「金型仕様の決定」、「製品仕様の決定・手配」を行い試作検証し、
各部品の問題点を解決し、量産できる準備・具現化を致します。
● コストのミニマム化
不良率の低減と量産性を考慮した顧客要求品質に最も適した条件を確立し、コストのミニマム化を提案致します。

5. 品質評価

製品の詳細精度を確実に保証

● 各工程での品質評価
試作製作に於いて、「QC工程図」を基に開発段階での品質評価を行う事により品質レベルの高い試作品を製作致します。
● 機械による細部に渡る品質評価
人の目では確認できない細部を自動測定器や3次元測定機などを利用して、顧客の要求されている寸法精度を確認致します。
● 顧客要求の信頼性試験
試作工程品質を保証するために、信頼性評価を実施し要求品質の確認を致します。

生産フローチャート

1. 成形

全自動化による高品質・安定供給と多様化の実現

● 24時間の生産体制確立
「材料搬送」→「成形」→「製品取り出し」工程を全自動化。取り出した製品は「コンテナストッカー」に連動したアームロボットにより整列し、キズの発生を防止しています。
密閉式の「コンテナストッカー」はオイルミストやホコリの付着を防止し、次工程への品質を確保しています。
● 多種多様な材料の成形に対応
全ての成形機に耐磨耐蝕仕様のシリンダー及びスクリューを使用し、SUS、ガラス繊維など様々な樹脂に対応可能です。
● 設備監視システムによる品質管理と生産効率の追求
「成形条件履歴」、「アラーム分析」などの機能を利用することで安定した生産を可能としています。稼動実績の把握により円滑な生産段取りを実現しています。

2. 塗装

徹底したクリーン化による良品率の確保

● 塗装ロボット設備及び周辺設備の全自動化
塗装ロボット設備、自動投入、搬出コンベア等、無人化によりクリーン度を維持することで、高品質の追求をすると共に省力化を推進しています。
● デザインの多様化に対応したティーチングプログラムデータの共有
海外生産拠点とネットワークによるデータ共有を行い優れた塗装加工技術を確立しています。
● 地球環境にも配慮
シンナー再生装置によりシンナーの購入量を従来と比較し1/4に削減、さらに廃棄シンナーの処理量ゼロを達成しています。

3. 印刷

曲面などの複雑な形状に対応した技術

● 不良ゼロを追求した工程設計
製品毎の特性により印刷工法、受け治具の仕様等を検討し、 工程の最適化を図り、不良ゼロを追求しています。
● 社内管理によるスピーディな対応
「スクリーン印刷機」、「パッド印刷機」を保有することで「成形」→「印刷」の一貫生産に対応しています。また、印刷受け治具の製作、メンテナンスを社内対応することにより試作品製作や、工程改善にスピーディに対応しています。
● 作業環境の整備
ベタ印刷のクリーン環境を要求される部品に対しては、クリーンブースや除電設備を保有し対応しています。

4. レーザーマーキング

あらゆるニーズに応える高精度な加工

● 全自動生産設備による効率化
自動供給設備により生産の無人化を実現し、安定品質と省力化を可能にしました。マーキング加工技術と設備の融合で、月間100万個以上の生産実績を誇ります。
● 文字や言語の多様化に対応したデータの作成
海外生産拠点とネットワークによるデータ共有を行い優れたマーキング加工技術を確立しています。
● 専用治具による最適なマーキングの実現
社内治具設計による文字の位置出し技術を確立しています。

5. 組立

人と機械の融合による安定供給

● フレキシブルな一貫生産
一貫生産している事により、リードタイムの短縮、多品種、小ロットにも対応できる生産体制を確立しております。高精度な部品加工にも、高品質かつスピーディに対応いたします。
● 人と機械の調和と融合
それぞれの役割を担う人と機械の融合により、確実で信頼感のある「モノ造り」を実現し、高品質の製品を提供致します。
● 組立部品のトレーサビリティ管理
徹底したロット管理により、迅速なトレーサビリティが可能です。

6. 検査

不良流出ゼロを追求する充実した体制

● 妥協を許さない感性
「検査要領書」、「検査基準書」に基づく検査は、「触れる」、「見る」、「聞く」などのチェックにより、人が持っている感性を最大限に活用しています。
● 最新の画像検査装置がもたらす信頼感
環境や安全を考慮した設備とシステムから生まれる万全なチェック体制は、顧客の安心と信頼を提供致します。
● 徹底した検査員教育
具体的な不良実例を基に徹底した教育を実施しています。

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